業種を問わず、中小企業における人手不足は長年、懸案となっている。中小企業こそ、AIやDXなどの最新テクノロジーの導入による省人化に対応することを真剣に検討する時だ。

DXスマート工場を実現して 少数精鋭で長く生き残れる会社を目指す

発泡樹脂成形機や金型を開発し、多種多様な発泡樹脂成形品を扱っているＤＡＩＳＥＮ。同社は８年ほど前から、工場の業務改善と製品の品質向上を目指してＩｏＴを導入し、現場の各工程のデータを収集・可視化している。それらを分析して最適データを自動で機械に送るシステムを構築することで、熟練作業員でなくても安定生産が可能となるＤＸスマート工場の実現に向けて取り組んでいる。

ＩｏＴを導入してデータの収集と見える化に乗り出す

今年、設立70周年を迎えるＤＡＩＳＥＮは、木枠梱包資材を製造する建材会社としてスタートした。 「この近くに三菱電機の中津川製作所があり、当時盛んに扇風機を生産していました。この辺りは木材が潤沢な地域なので、木材と段ボールを貼り合わせて扇風機用の梱包材をつくったのが当社の始まりです」と、同社社長の林彰さんは説明する。

その後、ドイツで開発された発泡樹脂が日本に輸入され、１９５９年に発泡スチロールが国産化されたのを機に、同社はいち早くその生産に乗り出し、自社で発泡樹脂成形機や金型などの開発に取り組む。それを広く国内外に展開し、現在では発泡樹脂成形機の国内シェア約60％を占めるトップメーカーへと成長を遂げた。

そんな同社が工場全体の働き方改革や製品の品質向上を目指し、現場の各工程のデータ収集と見える化を考え始めたのは10年ほど前のことだという。 「当社は、30年以上前にオフィスにパソコンを設置して事務所業務のデジタル化を進め、工場にセンサーを導入してＦＡ（ファクトリーオートメーション）に取り組みました。当時は処理能力が低かったけれど、その後飛躍的にメモリー処理スピードが上がり、インターネットも発達したので、８年くらい前に工場全体にＩｏＴの導入を開始しました」

スマート工場の実現で安定生産を目指す

その背景には、同社や取引先の将来的な人材不足があった。持続可能な会社となるには、業務を根本的に見直す必要を感じた。また、グローバル化による価格競争の激化に伴い、生産コストの削減を余儀なくされたことも大きい。

そこで、同社は段階を踏んでその改革を行っていった。第一段階は前述のように、ＩｏＴの導入だ。現場の各工程をインターネットでつなげて各種データを１カ所に集約したプラットフォームをつくる。第二段階では、集約されたデータを分析して、現場で活用していく。 「以前は業務について口頭で伝え、紙に書いて説明していましたが、今は作業員にタブレット端末を持たせ、その表示に従って作業を行っています。作業が完了して端末にチェックを入れれば、どの工程がどれくらい進んでいるかも瞬時に分かります。そうして各工程から集まってくるデータを数値化して基幹システムに入れ、それを基に生産計画を立てて現場に流すという形でやっています」